LS10 von FW-Models

Am Freitag den 06.09.24 konnte ich meine LS10 in Empfang nehmen.
Was eine Schönheit. Qualität ist 1a.
Alles passt perfekt zusammen und die Oberflächen sind der Hammer.

Der erste Schritt – Einbau der TEK-Düse.

Das Modell wird ausgerichtet und fixiert. Mit einem Laser wird die Profilsehne ins Wasser gelegt.

Am SLW wird kreppband angebracht und die gewünschte Position angezeichnet.
Mit dem Dremel arbeite ich mich Stück für Stück ran bis der TEK-Halter saugend reinpasst.

Verklebt wird das Ganze mit einer dickflüssigen Mumpe aus 5min Harz und Microballs.
5min Harz aus dem Grund:
Sollte aus irgendeinem Grund nachher die Ausrichtung der Düse nicht stimmen so kann alles erwärmt werden (Kleber wird zäh) und nachgebessert werden.

Genau parallel zur profilsehne soll die Düse am Ende stehen. Eine kleine Wasserwaage hilft beim Ausrichten.

Hier seht ihr die Elektrokomponenten welche in meine LS10 verbaut werden sollen.

Bei der Empfangsanlage setze ich auf eine JETI – CB 210 mit 2x RSat und zusätzlich einem Rsat 900NG.
Um das Modell kontaktlos an und abschalten zu können kommt ein RC-SWITCH zum Einsatz.

Motor kommt aus dem Hause Torcman.
– NT430-30-Z | 14 Pol | 12 W

Das Ganze an einer 18×10 GM Scale, einem 95A Regler von YGE – inklusive Propellerpositionierung und am 5S LiPo

Bei den Servos setze ich komplett auf CHAServo.

WK – HV120H
Inner QR – HV95H
Äußere QR – HV85H
HR – HV95
SR – HV150

Alle Flächenservos wurden auf 150 Grad Servoweg programmiert und die Impulsweite auf Jeti angepasst.
So hab ich den größtmöglichen, nutzbaren Weg bei bester Auflösung.

Heute landete die Fläche der LS10 auf der Werkbank und ich konnte checken ob die ausgewählten Servos genau so in die Schächte passen wie geplant. Bei der den inneren beiden Rudern passt die Auswahl perfekt (ChaServo HV120h + HV95H).
Beim Querruder hatte ich noch den Gedanken das HV95H statt dem HV85H einzubauen. Probesitzen hat hier Klarheit gebracht. Das HV95H mit unseren Doppelservoarmen passt zwar in den Schacht, möchte man das Servo aber mal ausbauen dann wird es unschön. Darum habe ich entschieden das hier ein 85er zum Einsatz kommt.
Die Originalruderhörner hab ich probegesetzt und vermessen. So das ich weiß welche Hebellängen damit an welchem Ruder vorhanden wären.
Da man die Ruderhörner noch etwas anpassen und beim Einkleben auch exakt ausrichten muss habe ich entschlossen das ich Ruderhörner aus unserem Sortiment verbauen werde.

Die Settings, welche FW liefert habe ich mir angeschaut und so ermittelt welches Ruder denn was für einen Gesamtweg benötigt. FW gibt alle Ausschläge in Grad an, das finde ich genial – da wir auch alle Berechnungen der Anlenkungen in Grad vornehmen.

WK – innen: 70 Grad
WK – außen: 76 Grad
QR : 40 Grad

Um die gewünschten Ausschläge zu erreichen, plus ein kleines bisschen mehr, wird folgendes verbaut:

Bei der genannten Auslegung kann am QR und der äußeren WK ein Servodeckel ohne Hutze montiert werden.

Bei der äußeren WK wäre auch das selbe möglich wie bei der inneren WK. Dann wäre hier jedoch auch ein Deckel mit Hutze nötig und das Ruderhorn schaut dann sehr weit raus. Vom Kraft-Wegverhältniss ändert sich nicht wirklich was. Lediglich bei der Variante mit den kürzeren Armen wird das Scharnier mechanisch mehr belastet, was ich bei der guten Bauweise und dem Kevlarscharnier als völlig unproblematisch sehe.

So, das war jetzt viel Theorie und Pla Pla. Jetzt wenigstens noch ein paar Bilder.
Bitte nicht wundern: die Ruderhörner sind teilweise falschherum drin (sieht seltsam aus) da sie erst final angepasst werden müssen das sie ins Ruder passen.

WK innen

QR mit 5mm Abtriebshebel und 12,18mm Ruderhorn

Alle Ruderhörner wurden eingepasst und angeschliffen. Nach dem die Ruderhörner für die erste Flächenhälfte fertig waren habe ich die Ruderhörner für die andere Seite exakt gleich gemacht und probegesetzt.
Ich achte sehr darauf das die Positionen und Hebellängen der Ruderhörner an beiden Seiten identisch sind.

Nicht nur die Klebeflächen der Ruderhörner, sondern auch die Klebefläche zwischen den Schalen wurde angeraut und entfettet.

Sieht alles gut aus soweit und später wird vielleicht noch eingeklebt.

So, die Ruderhörner sind eingeklebt. Uhu Endfest 300, etwas microballs und Trixo damit der Kleber auch da bleibt wo er sein soll.

Das Einkleben frisst irgendwie doch immer ganz schön Zeit. Liegt vielleicht daran das an jedem Ruderhorn 20x nachgemessen wird ob die Position auch stimmt und ob die gegenläufige Ruderhörner auch gleich eingebaut sind 

Als erstes wird der Kleber ins Ruder gegeben. Der Steg im Ruder ist ja vorne aufgefasst und hinten noch geschlossen. So kann etwas Kleber links und rechts in den Steg gegeben werden und die offene Stelle vollständig gefüllt werden.

Die Mumpe weicht nach außen weg, bedeutet wohl da ist genug Kleber drin.

Auch außerhalb des Stegs sorgen ich für ausreichend Mumpe um eine saubere großflächige Verklebung zu bekommen.
Keine Sorge, das sind keine Macken oder ähnliches – alles nur Staub 🙂

Am Schluss noch allen überschüssigen Kleber bereinigen und jetzt heißt es warten.

Nach ein bis zwei Stunden geh ich immer nochmal schauen ob noch alles da sitzt wo es hingehört. Jetzt ist der Kleber schon etwas angezogen und notfalls lässt sich die Position aber noch korrigieren.

Anschließend wurden die Rahmen für den Einbau vorbereitet

Dafür sollten die 3 Teile des Rahmens miteinander verklebt werden.
Alle Klebeflächen werden sorgfältig angeschliffen und die Rippe mit dem Gegenlager wird an jeder Seite mit einem Tropfen dickflüssigen Sekundenkleber fixiert.

Das finale Einkleben in die Fläche wird natürlich mit Uhu Endfest 300 gemacht.

Danach werden die Servos wieder demontiert und die Unterseiten mit Trennwachs behandelt.

Sollte später etwas Kleber unter die Servos laufen so lassen sich diese trotzdem noch problemlos wieder ausbauen falls man mal eins austauschen möchte.

Als nächstes wurden die Servorahmen der QR eingeklebt.

Das Ruderhorn ist ja bereits drin und somit ist dies die Basis für das Ganze.

Bevor eingeklebt werden kann habe ich die Fläche in den Servoschächten noch angeschliffen und anschließend alle Klebestellen entfettet.

Verklebt wird mit Uhu Endfest 300.

Die Aussparung in der Oberschale musste ich noch etwas vergrößern um das Servo mit Gestänge montieren zu können.

Wenn alles soweit passt wird im Servoschacht, wie auch am Servorahmen alles mit Kleber bestrichen und das Ganze in die Fläche gesetzt und montiert.

Da die Anlenkung ja komplett montiert ist ergibt sich automatisch die richtige Position des Servorahmens und es kann verzugsfrei und perfekt ausgerichtet aushärten.

die Anlenkungen in den Flächen nun komplett fertig. Alles super steif und spielfrei.

Bei 145 Grad Servoweg Nutzung sind die Ausschläge die erreicht werden (in Grad) wie folgt.

inner WK:
up – 17°
down – 65°

äußere WK:
up – 19°
down – 61°

QR:
up – 24°
down – 19°

Die langen Pins in den Ruderhörnern werden natürlich noch gegen kürzere ausgetauscht.

Inzwischen hab ich mir mal das Thema HR-Anlenkung angeschaut. Ganz so happy bin ich mit der Variante mit dem Federgabelkopf nicht.
Mir wäre ein 90 Grad gebogener 2mm Stahldraht lieber.
Mal schauen wie das hinkommt. Da wäre es besser die Augenschraube am HR etwas außerhalb der Mitte zu haben da sonst eventuell die GFK Teile (Halterung des SR) im Weg fürs Gestänge sind.

Da der Vorrat an 2mm Federstahldraht gerade aufgebraucht ist habe ich mal Nachschub bestellt und mich solange um dein Einbau der Schleppkupplung mit Flitschenhaken gekümmert.

Als erstes habe ich den Propellerkreis auf der Unterseite des Rumpfes angezeichnet um die Position der Bohrung für die Schleppkupplung zu bestimmen.

Wenn du mit einer Taschenlampe von innen durch den Rumpf leuchtest sieht du schön die Rumpfnaht und kannst diese anzeichnen. Meistens ist dies genau die Mitte des Rumpfes.

Mit einem Kegelbohrer wird das Loch im Rumpf dann auf 18mm gebohrt. Dann passt die SK perfekt rein.

Nachdem erfolgreichen Probesitzen wird der Messingkörper in die Kupplung eingeklebt. Also alles angeraut und mit einer dickflüssigen Mumpe eingeklebt.

Die Kupplung selbst wird vor dem Einkleben selbst natürlich auch komplett angeschliffen und entfettet. Die Kupplung wird ebenfalls mit einer dickflüssigen Mumpe eingeklebt.

Auch wenn der Rumpf schön stabil ist lege ich noch eine Lage 160er Glas mit rein. Hierzu wird die Form der Kupplung auf dem Gewebe angezeichnet und ausgeschnitten

Nachdem auch der Bereich im Rumpf angeschliffen und entfettet ist wird im Rumpf und an der Kupplung etwas Mumpe aufgetragen.
Das Loch im Rumpf und auch die Öffnung in der Kupplung selbst habe ich von außen mit Tesa angeklebt. Sicher ist sicher. Nicht das die Mumpe nachher irgendwo hingelangt wo man es nicht möchte.

Nach dem positionieren der Kupplung wird mit einem Pinsel dafür gesorgt das der Rand der Kupplung auch ordentlich mit der Mumpe bedeckt ist.

Anschließend wird das zurechtgeschnittene Gewebe aufgelegt und mit einem Pinsel und Harz glatt gestrichen.

Jetzt heißt es warten bis es ausgehärtet ist.
Die endgültige Position des Servos kann ich erst später festlegen wenn ich weiß wie der finale Rumpfausbau sein wird.

Danke des Bowdenzuges bin ich da sehr flexibel.

Das DS20 von CHAServo ist das perfekte Servo hierfür.
Der passende Halter ist im Lieferumfang der SK natürlich mit dabei.

Ich habe noch kurz einen Halter für den YGE95 gedruckt.

Damit hat der Regler rundherum Luft und kann schön abkühlen falls er Mal ordentlich arbeiten muss.
Material ist Carbonverstärktes PETG welches die Temperaturen des Reglers locker wegsteckt.

Aktuell warte ich noch auf meine Pilotenpuppe von Andy. Dann kann es losgehen mit groben Auswiegen und schauen welche Komponenten wo Platz finden.

Inzwischen ging es mit der Anlenkung des HR weiter.
Also Servo kommt ein HV95 von CHAServo zum Einsatz.

Bei der Anlenkung am Servo selbst habe ich mich für unseren Doppelservoarm entschieden. Mit diesem System lassen sich 145 Grad Servoweg nutzen ohne das mechanisch etwas in den Weg kommt.
Das Servo zuvor natürlich auf diesen Weg programmiert und gleichzeitig die Impulsweite im Servo auf Jeti eingestellt. So ergibt sich der maximal sinnvolle Servoweg bei bester Auflösung.

Da mir die Variante mit Federgabelkopf am Ruderhorn nicht zugesagt hat wurde die Bohrung in der Augenschraube auf 2mm aufgerieben und die Verbindung mit einem 90 Grad gebogenen Federstahldraht gelöst.

Die M2,5 Gewindestang und der Stahl wurden satt in ein 4×2,5 CFK Rohr geklebt.

Zuvor habe ich mit einer Gewindestange und einem Federgabelkopf etwas getestet welche Länge des Gestänges und Position der Augenschraube die beste Lösung für den gewünschten Ruderweg ist.

Mit diesem Maß konnte ich das finale Gestänge dann fertigen.

Der Rest war dann easy,
– Gestänge vorbereitet bzw verklebt.
– Servo auf 0/Mitte stellen und den Servoarm inkl. Gestänge einfädeln/montieren
– Ruder montieren und am Gestänge anschließen.
– jetzt das HR im Strak, also Neutralstellung fixieren und alles aushärten lassen.

Bevor alles eingebaut und verklebt wurde wurde natürlich getestet ob das SR problemlos montiert werden kann ohne an der Schraube vom Servoarm zu streifen – passt.

Die zuvor ermittelten Ruderwege sind wie folgt.
Up – 18 Grad
Down – 11 Grad

Für die LS10 habe ich mir direkt den Kabelsatz mitliefern lassen.

Habe diesen das erste mal ausgepackt und war direkt überrascht das nicht nur die Kabel für die Flächenservos dabei sind sondern auch 2 kürzere Servokabelverlängerung für ESC und SR Servo. Auch eine sehr lange Kabelverlängerung um das HR Servo zu verbinden liegt bei.

Da ich den Kabelsatz für Servos und Blitzer bestellt habe wurde der 15polige D-Sub Stecker geliefert.

Rumpfseitig wird der Stecker verklebt und an der Flächenseite wird es schwimmend gemacht.
Dazu wurde die Metallumhausung am Stecker (Flächenseite) entfernt.

Im Rumpf ist ein Ausschnitt vorgefräst welcher aber nicht für D-sub passt.
Angepasst war der Ausschnitt schnell.

Anschließend von außen etwas Kreppband am Rumpf angebracht um die Löcher für die Schrauben zu markieren.
Diese habe ich dann mit einem 3mm Bohrer durchgebohrt.

Auch wenn die Stecker verschraubt werden habe ich mich entschlossen diese erstmal mit angedicktem 5min Harz einzukleben.

Vor dem Einkleben sollte aber noch die Position auf die Wurzelrippen übertragen werden.
Dazu wird wieder Kreppband angebracht (wurzelrippe) und eine Flächenhälfte an den Rumpf gesteckt.
Nun kann von der Rumpfinnenseite der Ausschnitt mit dem Bleistift entlang gefahren werden.
Schon hat man die Position übertragen.

Beim Einkleben rumpfseitig habe ich auch dafür gesorgt das der Kleber den Spalt zwischen Stecker und dem original Ausschnitt füllt.

Anschließend habe ich die Ausschnitte an den Wurzelrippen erstellt, welche ich bereits angezeichnet hatte.
Anschließend wurden die Kabel eingezogen.
Die Flächen angesteckt, alle Servos getestet und die Stecker im Rumpf beschriftet.

Dann wurden die Kabel am YGE Regler gekürzt und Stecker angelötet.
Den bereits gedruckten Halter habe ich auch gleich eingeklebt.

Da ich die Propellerpositionierung nutzen möchte hat mir FW gleich einen Halter für den Sensor mitgeliefert. Dieser ist höhenverstellbar.
Beim Einkleben des Sensorhalters habe ich die Position so gewählt das der Sensor direkt neben dem Magneten an der Motorglocke sitzt. Wenn alles ausgehärtet ist wird der Sensor einfach minimal in der Höhe verstellt und schon ist die Position Magnet zu Sensor perfekt.
Ich hoffe ihr wisst wie ich meine, ist auch schwer zu fotografieren.

Inzwischen wurden auch die M3 Senkkoofschrauben geliefert um den Stecker am Rumpf festzuschrauben.
Das mit dem Senken der Bohrungen nach dem der Stecker eingeklebt wurde war wohl ein Griff ins Klo. Der Senkee streift am Stecker.

Habe aber dann einen Aufsatz für den Dremel gefunden mit dem das Problem schnell gelöst war.

Anschließend wurden die Blitzer am äußeren QR angebracht.
Die Servoabdeckungen mussten minimal nachgeschliffen werden das sie sauber passen.
Die Ausrichtung der Blitzer habe ich versucht im 90 Grad Winkel zur Nasenleiste anzubringen.

Zwischenzeitlich habe ich bei den restlichen Flächenservos die Deckel angepasst und angebracht.
Diese werden mit Uhupor verklebt und dann kommt ein geplotteter Kleberahmen drauf.

FW liefert diese Kleberahmen mit – echt cool.

Mir waren diese jedoch zu schmal. Ich nutze ja bei den beiden inneren Rudern transparente Deckel und da sollte der Kleberahmen die Klebestellen vom Uhupor abdecken.
Vorab habe ich mal verschiedene Größen und dicken aus Papier geplottet und draufgehalten.

Als die richtige Größe dann bestimmt wurde graue Folie in den Plotter gelegt.

Ich habe die äußeren Ränder der Vertiefungen am Servoschacht optisch verlängert und auf Kreppband angezeichnet- so ist das anbringen der Kleberahmen einfacher.

Da die Kleberahmen entweder das Blitzlicht oder die Hutze vom Doppelservoarm berühren habe ich die Rahmen dann zerschnitten und somit in 2 Schritten aufgebracht. Beim Blitzlicht musste ein wenig ausgespart werden.
Der Teil des Kleberahmens welcher ein wenig auf die Hutze kommt habe ich nur am äußeren Rand leicht geklebt und bevor ich den Rest abgedrückt habe habe ich es kurz mit dem Heißluftfön erwärmt. So lässt sich die Klebefolie entspannt an die Form anlegen.

Die Unterseite meiner LS10 ist komplett in Anthrazit. Auf die eine Flächenhälfte habe ich heute dann 2 breite, weiße Blockstreifen angebracht. Zuvor wurden da noch 2 Logos mit dem Plotter ausgeschnitten so das das Anthrazit durchscheint.

Nach dem mein Pilot geliefert wurde durfte dieser sofort mal probesitzen.

Alle zu verbauenden Komponenten wurden mal in den Rumpf geworfen und die LS10 auf die Schwerpunktwaage gelegt.
Bei dieser Anordnung wäre der SP bei 89mm und das Gewicht bei ca 8700g. Denke das ist mal eine gute Grundbasis denn es kommt ja noch das Akkubrett und etwas kleber rein.

Die ersten Vorbereitungen für sie SR Anlenkung sind auch gemacht. Die GFK Litzen, welche FW mitliefert finde ich gut und werde diese so auch verbauen.
Als erstes wurden die Bohrungen in den Augenschrauben fürs SR auf 2mm aufgebohrt und gerieben.

Es kommen am SR unsere Gabelköpfe mit Freischnitt Zum Einsatz. Die Verbindung zwischen Gabelkopf und litze erfolgt über eine Löthülse in die die Litze eingeklebt wird.
Wichtig: Die Litzen und auch die Hülse anschleifen und danach säubern/entfetten.

Ich tauche einen Pinsel in Brennspiritus und saubere damit die Innenseite der Hülse nachdem ich diese angeschliffen hatte.

Verklebt wird das Ganze dann mit Uhu Endfest. Diesen habe ich mit dem Heißluftfön etwas erwärmt so das dieser etwas flüssiger wird. Die Hülse und die Litzen großzügig mit Kleber benetzen und dann mit einer Drehbewegung zusammenfügen.
Was überquillt wird entfernt und dann kommt ein Schrumpfschlauch drüber.
Alles zusammen habe ich dann über Nacht auf die Heizung in der Werkstatt gelegt.

Der Plotter bekam nochmals ein bisschen was zu tun und das Dekor für den Rumpf wurde erstellt.

Zum Aufbringen und Positionieren habe ich mir dieses mal den Laser zu Hilfe genommen. Die letzten Male habe ich mühsam gemessen das es irgendwie passt.
Die Variante mit dem Laser ist echt mega easy.
Den Rumpf So ausgerichtet das die Profilsehne genau im Wasser/Laser liegt.

Am Dekor für die Rumpfröhre habe ich mir auf halber Höhe einen Strich gezogen.

Nun muss dieser Strich genau auf dem Laser liegen. Noch nach belieben vor oder zurück schieben bis die Position passt.
Das selbe dann auf der anderen Seite und fertig.

Am SLW habe ich mich auch mit dem Laser orientiert und die Position (links/rechts) einfach mit einem geodreieck gemessen – so das beide Seiten an der gleichen Stelle sitzen.

Dann wurden die ersten Entwürfe des Servobretts fürs SR-Servo und das Akkubrett gedruckt.
Später wird es natürlich aus gfk oder cfk gefräst.
Um zu schauen ob und wie es passt bzw was geändert werden muss ist das drucken eine super Lösung.

Zum Einsatz kommt hier ein HV150 von CHAServo.

Ich spiele mit dem Gedanken das SR Servo an die Rumpfdecke zu positionieren. Dort muss man allerdings schauen das es nicht dem Verbinder in den Weg kommt und das Drahtseil der Haubenverriegelung ist auch noch da.

Die Lösung mit Servobrett hinter dem Akkubrett gefällt mir auch ganz gut. Hatte erst bedenken das ich da nur sehr schwer rankomme um mal was zu machen wie Servotausch oder ähnliches.
Aber die Sorge war unberechtigt. Da kommt man super hin.

Das Servobrett wurde nochmal abgeändert und zum testen erneut gedruckt.
Jetzt passt es super. Man kann es oben Im Rumpf oder unten einsetzen. Passt beides mal sauber.

Das Akkubrett wurde auch neu gemacht, bzw nur die Schlitze für die Gurte wurde weiter nach außen gesetzt. Die Schlitze sind so positioniert das man den Akku immer mit 2 Gurten befestigen kann. Egal wo der Akku auf dem Brett später sitzt.

Sitzwannenbefestigung wäre erledigt.

Ich habe mich entschieden die Wanne vorne mit Magneten zu sichern und hinten mit Laschen auf einem CFK Stab.

Hierfür wurden die Laschen für die Rückwand der Wanne und die Magnethalter für den Rumpf entworfen und gedruckt.
Ich muss sagen das ich echt Glück habe Leute an der Hand zu haben die mich bei der Umsetzung meiner Ideen ins CAD gerne unterstützen.

Die Magnete an der Wanne selbst werden direkt aufgeklebt- ohne einen Halter.
Die Wanne und auch den Magneten angeschliffen und mal mit einem großen Tropfen seku fixiert.

Den Carbonstab welcher im Rumpf verbaut wird um die Haube einzuhängen wurde so abgelängt das er für sie ersten Tests zart in den Rumpf geklemmt werden kann.
Die beiden Laschen für die Wannenrückseite habe ich ebenfalls mit einem Tropfen Seku angeheftet.

Anschließend habe ich die beiden Magnete in Halter geklebt und dann an die Magnete an der Wanne gesetzt.

Nun die Wanne hinten eingehangen und vorne mit Schaumstoff unterlegt als die Position passte.

Jetzt wurden beide Halter (vorne links und vorne rechts) mit einem Tropfen Seku an die Rumpfwand geklebt.
Anschließend die Wanne vorsichtig entfernt. Die Halter halten ja noch nicht besonders gut Im Rumpf und daher ist Gefühl gefragt, nicht das diese sich wieder lösen und ich die genaue Position verliere.
Anschließend habe ich die Halter mit weiterem Seku gesichert (ohne Wanne kommt man deutlich besser hin :-))

Jetzt die Haube 3 mal eingesetzt und wieder entnommen.
Hat perfekt geklappt. Also die Position des hinteren CFK Stabs markiert und ganz minimal gekürzt, so das er nicht mehr klemmt sondern locker zwischen den beiden Rumpfhälften liegt.
Dies ist wichtig: sollte man den Steg einspannen und dann verkleben dann hat man den Rumpf ja etwas auseinander gedrückt und dann ist die Passung der Haube nicht mehr so perfekt.
Ich klebe auch immer erst eine Seite ein, lass es aushärten, setze sie Haube drauf und kontrolliere. Wenn alles passt folgt die andere Seite.

Am Ende wird alles, was nur mit Seku angepinnt ist natürlich noch ordentlich mit Mumpe eingeklebt. Hierfür reicht 5min Harz.

Das Einsetzen und entnehmen der Wanne ist dadurch echt easy.

Hier noch ein kurzes, schlechtes, einhändig gemachtes Video vom einsetzen der Wanne:-)

Es wurden die finalen Einbaubretter aus 2mm CFK gefräst.

Am Wochenende wird vermutlich eingeklebt.
Bin ehrlich gesagt noch etwas unschlüssig ob ich das Servobrett wirklich an die Rumpfdecke setze.

Habe den Hinweis bekommen das man dann ja nicht mehr mit dem Ballastsystem von FW arbeiten kann – das ist richtig.

Außerdem finde ich die Optik des CFK Brettes und dem roten CHAServo einfach schick. Hängt dies an der Rumpfdecke dann sieht man es ja nicht mehr.

Hatte gestern noch mit Matthias gesprochen und er sendet mir am Montag ein Ballasystem zu.

Wenn dieses da ist dann schau ich noch mal genau wo das SR Servo landet.
Ziemlich sicher hinterm Akku.
Die Option zu ballastieren ist doch wichtig und mit dem Stahlverbinder gibt es halt nur eine Stufe und die gleich ordentlich.

Heute habe ich mal das Akkubrett eingeklebt.
Die Seiten am Brett und am Rumpf, wo verklebt wird wurde natürlich angeschliffen und entfettet.

Zuerst aber wurden die Befestigungsgurte durch die Laschen gezogen und das Brett im Rumpf platziert.
Angezeichnet und geschliffen.

Verklebt wird mit eingefärbtem Uhu Endfest 300. Das Brett habe ich an den 4 Ecken mit einem Tropfen SeKu fixiert, so verrutscht es nicht mehr beim Einkleben.

Man kann auch erstmal nur eine Seite verkleben und den Rumpf zur Seite drehen und den Kleber mit einem Fön vorsichtig erwämen. So fließt dieser nahezu perfekt und glättet sich.
Darauf habe ich jedoch verzichtet.

Den Akku habe ich auch montiert um dem Brett ein wenig Gewicht auf dem Brett zu haben.

Anschließend habe ich 2 Strohhalme angeschliffen und auf den Rumpfboden geklebt.
Dort wird das Servokabel und der Schlauch der TEK-Düse etwas geführt.

Vorm Einkleben natürlich alles einfädeln, sonst wird’s schwierig:-)

Das Ballastsystem von FW kam an.

Cooles Ding und gut gemacht.
Damit können zusätzliche 1,6kg Gewicht ins Modell gepackt werden.
Immer in 400g Schritten.

Die Montage ist auch easy da der Ausschnitt für den Verbinder groß genug ausgelegt wurde.

Verbinder durchschieben und mit Hilfe der beiden Stellschrauben ist das System schnell fixiert.

Gefällt mir echt gut.

Ich habe mich entschlossen dem HR Servo noch ein Gegenlager zu spendieren. Gesagt getan – schnell eine Carbonrippe mit Gegenlager eingepasst und verklebt. Sollte das HR Servo jemals ausgetauscht werden müssen dann muss eben kurz der Dremel angesetzt und das Gegenlager entfernt werden. Die Rippe musste ein wenig dünner geschliffen werden, so das das SR nicht am Carbon schleift. Letztendlich war das alles in wenigen Minuten erledigt.

So, das SR Brettchen ist drin.
Da ich entschlossen habe das Ballastsystem von FW zu verwenden musste das Brettchen auch ein wenig an den Seiten abgenommen werden um das Servo tiefer zu setzen.

Dann habe ich das SR komplett montiert und angezeichnet wo an der Litze der Servoarm sitzt um dann rauszumessen bis wohin gekürzt werden muss das es mit der Länge inklusive Gabelkopf und Löthülse passt.

Hier die EInstecktiefe in die Löthülse noch einrechnen und anzeichnen

Wieder alles anrauen und entfetten und mit Uhu Endfest verkleben. Beim Verkleben dann darauf achten das die Kugeln im Servoarm gerade sitzen und die Gablköpfe an der Ruderseite auch so ausgerichtet sind wie sie später im Ruder montiert werden.

Nachdem alles ausgehärtet war wurde dann das SR Brettchen in den Rumpf geklebt.
Habe das SR hinten nur draufgesteckt und die Achse nicht eingesteckt und dann am SR-Brettchen nach vorne gezogen um etwas Vorspannung auf die GFK Litzen zu bekommen.
Anschließend das Brettchen mit Sekundenkleber an jeder Ecke fixiert.
Da das SR ja nur aufgeschoben und die Achse nicht gesteckt war musste das SR nun, ich schätze 1mm nach hinten gezogen werden um die Achse stecken zu können. Somit habe ich nun ausreichend Spannung auf den Litzen.
Anschließend wurde das Brettchen mit eingefärbtem Uhu Endfest verklebt.

Anschließend ging es darum wo denn nun welche Komponente Platz nehmen darf.
Bei der CB210 war es recht einfach da die Kabel doch recht kurz sind wurde diese direkt vorm Akkubrett platziert. Eine CFK Platte eingeklebt und mit so einem dicken Klebepad von M3 wurde die CB aufgeklebt. Das hebt super fest und dämpft gleichzeitig Vibrationen und Schläge – mann weis ja nie was passiert 🙂
Die Kabel für die Flächenansteuerung wurden dann gleich eingesteckt und die Kabel verlegt.

Der Rumpfausbau gib inzwischen weiter. Step by Step – verrückt wieviel am Ende doch an Sensoren, Empfänger,…. zusammenkommt.

Als erstes wurde das Schleppkupplungsservo eingebaut. Den Servoarm und Gabelkopf hab ich aus unserem Sortiment genommen. Noch die Länge des Zuges und dessen Mantel angepasst und alles verbunden.
Eingeklebt wurde mit eingefärbtem Harz.

Die Akkuhalter für den Stützakku (2S LiIonen – 2900mAh) und den Versorgungsakku der Blitzer (3S LiIonen 2900mAh) habe ich auf PETG-CF gedruckt. Die Laschen zum verschrauben wurde entfernt da diese direkt in den Rumpf geklebt werden. Hierfür wurde eingefärbtes 5min Harz genommen. Das Gute daran, beim aushärten wird es richtig schön warm/heiß und greift somit ein wenig das PETG an und es ergibt sich eine gute Haftung (meine Theorie)

Die Stromversorgungsstecker für die CB210 habe ich 90 Grad gelötet und mit der passenden Form mit Heißkleber eingegossen.

Anschließend wurde noch die restlichen Bauteile im Rumpf platziert und die Kabel dazu abgelengt bzw neu gecrimpt.

Hier eine kleine Auflistung was da vorne im Rumpf denn jetzt alles an Komponenten drin steckt.
– CB210
– 2x Rsat2
– Rsat 900NG
– RC-Switch
– GPS Logger 3
– Black2 (Steuerung Blitzer)
– YGE 95LVT mit Prop. Positionierung
– 2s LiIonen
– 3S LiIonen
– ChaServo – DS20

Danach nochmal ab auf die SP-Waage. In der Nase werden ca 130g Blei gebraucht.
Hier gewogen ohne die Winglets.

So, die LS10 ist final ausgewogen und programmiert.
Freue mich auf den Erstflug.